Wasser- oder Luftkühlung?

Ein einfacheres Verfahren und eine höhere Ausbeute

Die Eintauchkühlung in einem herkömmlichen Gegenstrom-Schneckenkühler hat mehrere Vorteile. Wasser ist ein effizienteres Kühlmedium als Luft. Da die Verweilzeiten viel kürzer sind, benötigen Tauchkühlsysteme viel weniger Platz und verursachen, wenn eine Verarbeitungsanlage über einen eigenen Brunnen verfügt, geringere Betriebskosten. Außerdem sind sie günstiger in der Anschaffung.

Zudem nehmen tauchgekühlte Produkte Wasser auf, wodurch sich der Ertrag für den Betrieb erhöht. Für die Eintauchkühlung vorgesehene Tiere werden in der Regel bei hoher Temperatur gebrüht, um die Epidermis, die äußere Hautschicht, zu entfernen. Dadurch ist die Rupfung einfacher und kostengünstiger. Das Brühbecken ist kürzer, und es werden weniger Rupfer benötigt.

Tauchgekühlte Produkte werden oft als Tiefkühlware verkauft. In solchen Fällen gibt es keine Probleme mit der Haltbarkeit. Lange Transportzeiten vom Verarbeitungswerk zu den Einzelhandelsgeschäften sind dann kein Problem, und im Geschäft wird nur eine funktionierende Tiefkühltruhe benötigt. Das Produkt muss nicht so schnell verkauft werden und kann für längere Zeit im Bestand verbleiben.

Wasserknappheit, Zusatzstoffe und Rückverfolgbarkeit

Doch die Eintauchkühlung hat auch Nachteile. Durch den Klimawandel wird Wasserknappheit in vielen Teilen der Welt zu einem immer drängenderen Problem. Zudem kann Wasser sehr teuer sein. Aus Gründen der Lebensmittelsicherheit schreiben nationale Bestimmungen oft die Zugabe von Chemikalien zum Wasser vor. Gegen diese Vorgehensweise wächst der Widerstand der Verbraucher, die immer mehr daran interessiert sind, woher ihre Lebensmittel kommen und was darin steckt. Als Reaktion darauf verlangen mittlerweile viele Einzelhändler, dass ihre Lieferanten in der Lage sind, die Produkte vom Mastbetrieb bis zum Verbraucher nachzuverfolgen. Herkömmliche Gegenstrom-Schneckenkühler sind keine Inline-Komponenten. Sie umfassen nicht nur manuelle Arbeitsschritte beim Umhängen, sondern machen auch die individuelle Nachverfolgung der Produkte unmöglich.

Widerstand von den Verbrauchern

Bei der Verarbeitung gibt es noch weitere Probleme. Es können sich Wasseransammlungen bilden, die möglicherweise die genaue Größenbestimmung beeinträchtigen. Das kann im Endeffekt bedeuten, dass der Verbraucher ein leichteres Produkt bekommt als es dem Verkaufspreis entspricht. Der vielleicht wichtigste Einflussfaktor sind die Vorlieben der Verbraucher. Wo luftgekühlte „frische“ Produkte sich zunehmend Marktanteile erobern, werden tiefgefrorene Produkte als irgendwie nicht mehr so „frisch“ und daher von geringerer Qualität angesehen. Die Verbraucher sind nicht mehr bereit, für die Blut-Wasser-Mischung zu bezahlen, die aus dem Hähnchen austritt, wenn sie es auftauen. Das wirft außerdem Fragen zur Hygiene der Verarbeitung selbst auf.

Zusätzliche Luftkühlung

Auf Märkten, die sich langsam auf frische Produkte umstellen, wird oft eine kurze Luftkühllinie hinter dem Gegenstrom-Schneckenkühler installiert, damit ein trockeneres, kälteres Produkt entsteht, dass somit für einen höheren Preis als „frisch“ verkauft werden kann – oftmals in den eigenen Ladengeschäften des Verarbeiters. Bei diesem Prozess wird immer noch manuell umgehängt, und individuelle Produkte können nicht nachverfolgt werden. 

Marel bietet nun ein kombiniertes Tauch-/Luftkühlsystem, das diese Probleme löst. Bei diesem System wird der herkömmliche Gegenstrom-Schneckenkühler durch ein mehrstufiges Wasserbad ersetzt, durch das die Produkte mit einer Transporthängebahn geführt werden. Nach der Tauchkühlphase werden die Produkte in eine Luftkühlungsanlage befördert, die oft unmittelbar über dem mehrstufigen Wasserbad installiert wird. Das Produkt kann nun automatisch in die Anlage hinein- und auch wieder hinausgeführt werden, sodass keine manuelle Arbeit erforderlich und die individuelle Nachverfolgung möglich ist.

Ein weiterer Vorteil: Es kann geregelt werden, wie viel Wasser das Produkt während des Verfahrens aufnimmt und wie das Produkt aussieht. Auf einigen Märkten wird ein weißes Produkt, oft noch mit einem „glänzenden“ Finish, erwartet. Diese Art der Präsentation ist mit dem kombinierten System möglich. Zusätzlich zur Eintauchkühlung in der ersten Phase kann das Produkt in der Luftkühlungsphase nämlich noch mit Wasser besprüht werden.

Investition in Ausstattung und Platz

Für den Verarbeitungsbetrieb bedeutet der Wechsel von der Wasser- zur Luftkühlung eine kostspielige Umstellung. Der Gegenstrom-Schneckenkühler muss durch einen Luftkühlungstunnel ersetzt werden – an sich schon eine beträchtliche Investition. Da Luft weniger effizient kühlt als Wasser, ist die Verweildauer in der Kühlanlage wesentlich länger und verbraucht mehr Energie. Das bedeutet: Die Kühlprozess nimmt viel mehr Platz in Anspruch, und die Betriebskosten sind eventuell höher. Der Verarbeiter hat nicht mehr die Möglichkeit, so viel Wasser wie früher hinzuzufügen.

Neue Herausforderungen

Die Verarbeitung von Frischprodukten bringt noch weitere Herausforderungen mit sich. Da frische Produkte nur begrenzt haltbar sind, gewinnen präzise Verkaufsprognosen erheblich an Bedeutung. Ansonsten kann es zu Überbeständen kommen, die sich entweder gar nicht oder nur mit erheblichen Preisnachlässen verkaufen lassen. Vom Verarbeitungswerk bis zum Verkauf an den Verbraucher muss strenge Disziplin in der Kühlkette aufrechterhalten werden, um Kundenbeschwerden und Renommeeverluste zu verhindern.

Inline-Verarbeitung

Luftkühltunnel gibt es in unterschiedlichen Formen. Sie können eine oder mehrere Ebenen umfassen. Sie können ein- oder zweistufig sein und auch zur Inline-Reifung der Produkte genutzt werden. Wie oben bereits erwähnt, kann ihnen eine kurze Tauchkühlphase vorgeschaltet werden. In jeder Situation können die Produkte automatisch von der Bratfertiglinie in die Kühlung und anschließend von der Kühlung zur Sortier- und Verteilungslinie umgehängt werden. Automatische Umhängung bedeutet, dass der Kühlprozess inline gehalten werden kann. Das dient der Arbeitsersparnis und schafft die Möglichkeit, individuelle Produkte nachzuverfolgen.

Die Größe eines Kühltunnels hängt von der Kapazität pro Stunde, dem Produktgewicht und der Kerntemperatur ab, auf die das Produkt herabgekühlt werden soll. Die liegt oftmals nur wenige Grad über dem Gefrierpunkt. In Systemen mit mehreren Ebenen werden die nötigen Verdampfer-/Ventilatoreinheiten oftmals über der obersten Ebene installiert. Der Einsatz der passenden Technik sorgt dafür, dass das richtige Volumen an Kühlluft mit der richtigen Temperatur im richtigen Winkel über und um die Schlachtkörper herum geblasen wird.

Moderne Befeuchtungsverfahren

Wichtig ist auch, dass das Produkt nicht zu sehr austrocknet, denn das mindert den Ertrag unnötigerweise. Ein Beispiel für Technologie, mit der sich das verhindern lässt, ist DownFlow+ von Marel Poultry. Bei DownFlow+ sind in bestimmten Abständen Befeuchtungskammern in den Tunnel eingebaut. Über sie wird ein dünner Feuchtigkeitsfilm auf alle Innen- und Außenflächen aufgetragen – wahlweise auch entweder nur auf die Innenflächen oder nur auf die Außenflächen. Anzahl und Zusammenstellung dieser Kammern hängt davon ab, welche Merkmale das Endprodukt aufweisen soll. Auf einigen Märkten wird ein feuchteres Produkt bevorzugt, auf anderen ein trockeneres. Je nach Menge der angewandten Feuchtigkeit lassen sich auch die Färbung des Produkts und dessen Präsentation in der Verpackung beeinflussen.

Durch Reifung zu Brustfilets der Spitzenklasse

Je größer der Markt, desto größere Produktmengen müssen geschnitten und entbeint werden. Brustfilets sind vor allem in Nordamerika, Europa und Ozeanien beliebt. Sie müssen jedoch zart sein – sehnige und zähe Produkte sind unerwünscht. Um also zu vermeiden, dass die Kunden sehniges und zähes Geflügel auf ihrem Teller haben, sollten die Schlachtkörper für einen bestimmten Zeitraum reifen – ein Vorgang, der bislang traditionell offline erfolgte. Die Schlachtkörper verblieben vor der Zerlegung mehrere Stunden in einem Kühllager. Marel Poultry bietet einen mittlerweile vielfach genutzten Prozess an, bei dem die Reifung inline erfolgt. Dabei kommt eine Kombination aus elektrischer Stimulierung bei der Rupfung und ein zweistufiger Reifungskühler zum Einsatz.

In der ersten, kürzeren Phase werden die Produkte mit sehr kalter, schnell zirkulierender Luft rasch abgekühlt, um das Bakterienwachstum zu hemmen. Zur Förderung der Kühlwirkung wird Feuchtigkeit auf alle Innen- und Außenflächen aufgetragen; das trägt auch dazu bei, Gewichtsverluste auf ein Minimum zu reduzieren. In der zweiten, wesentlich länger dauernden Phase erfolgt die Kühlung mit nicht so kalter und nicht so schnell zirkulierender Luft. Das beschleunigt den Proteinabbau, der für die Reifung und den Erhalt eines zarten Brustfilets erforderlich ist.

Präzise Lenkung und Kontrolle

Mit den oben beschriebenen Luftkühlverfahren lassen sich Kühlung und Reifung auf eine Weise erreichen, die bei der Kühlung durch Eintauchen nicht möglich ist. Wassergehalt, Farbe und Zartheit lassen sich präzise steuern, sodass ein gleichbleibend hochwertiges Produkt beim Endverbraucher ankommt.

Die Uhr nicht zurückdrehen

Viele europäische Märkte sind schon vor vielen Jahren von wassergekühlten tiefgefrorenen Hähnchen zu luftgekühlten frischen Hähnchen umgeschwenkt. Andere Märkte wie Kanada, Australien und Neuseeland folgen dem europäischen Beispiel. Selbst in den USA wird luftgekühltes Geflügel zunehmend beliebter.

Verbraucher, denen luftgekühlte frische Hähnchen angeboten werden, geben ausnahmslos dieselben Gründe an, warum sie ein solches Produkt bevorzugen. Gekühltes, frisches Hühnchen kann auf vielerlei appetitliche Weise präsentiert werden. Schließlich isst das Auge mit! Präzise Etiketten mit einem genauen Haltbarkeitsdatum (in der Regel wenige Tage) lassen erkennen, dass das Produkt erst vor Kurzem verarbeitet wurde. Bei tiefgefrorenen Hähnchen ist es hingegen möglich, dass sie schon vor Wochen, wenn nicht sogar vor noch längerer Zeit produziert wurden. Kurzum: Verbraucher haben den Eindruck, ein höherwertiges Produkt zu kaufen, für das sie auch mehr zu zahlen bereit sind.

Die Erfahrung lehrt, dass Märkte, die von Offline-Wasserkühlung auf Inline-Luftkühlung umgeschwenkt sind, diesen Schritt nicht bereut haben. Da würde niemand die Uhr zurückdrehen wollen!